1. 初始热机；从新风阀中进风，打开燃烧器；使用小风量新风预热RTO蓄热层，待符合需求温度，通工艺废气。工艺废气经过蓄热室1预热，在燃烧室温度被抬高到760℃以上，自身氧化释放能量，若废气浓度较高则无需添加燃料；若浓度不够，则需要补充额外燃料，使燃烧室温度维持在需求分解温度。工艺有机废气被分解为H20和CO2，通过蓄热室2，蓄热室2与高温气体进行热交换，将温度储存在蓄热室2内。废气通过蓄热室2后，排向烟囱。
2. 侍蓄热室2温度慢慢升高，蓄热室1温度慢慢下降，当蓄热室1温度达不到废气预热需求（反馈在蓄热体下层的出风温度）。则切换提升阀，使用蓄热室2和蓄热室3，气体依次通过蓄热室2和蓄热室3，完成氧化分解过程。
3. 通过切换阀的位置控制，蓄热室2、3工作时，蓄热室1内形成负压，将残留在蓄热室内的未分解废气抽向主风机前端，进入系统进行复烧。整个过程在负压系统中完成，无废气的泄露。处理效率可在99%以上。
4. 蓄热室1、2、3通过切换阀的切换，周而复始的进行蓄热；放热；清扫的过程，持续进行有机废气的分解。
RTO蓄热式焚烧炉简介
蓄热式焚烧炉采用焦炉煤气直接燃烧有机废气，在750-850℃温度下，将有机分子分解为CO2和H2O，燃烧后的烟气通过蓄热陶瓷砖将热量积蓄在陶瓷内，预热有机废气，然后再排放，废气的进出方向通过切换阀自动切换，循环工作，RTO可以充分回收燃烧机分解热能，使得系统能耗大大的降低。
有机废气通过RTO氧化室高温区使废气中的VOC成份氧化分解成为无害的CO2和H2O，反应方程式：
氧化后的高温气体热量被陶瓷蓄热体“贮存”起来用于预热新进入的有机废气，从而节省燃料，降低使用成本。
RTO工艺流程：
第一次循环（如上图）:
蓄热室C：有机废气经引风进入蓄热室C的陶瓷蓄热体（陶瓷蓄热体“贮存”了上一循环的热量，处于高温状态），此时，陶瓷蓄热体释放热量，温度降低，而有机废气吸收热量，温度升高，废气经过蓄热室C换热后以较高的温度进入氧化室。
氧化室：经过陶瓷蓄热室C换热后的有机废气以较高的温度进入氧化室反应，使有机物氧化分解成无害的CO2和H2O，如废气的温度未达到氧化温度，则由燃烧器直接加热补偿至氧化温度，由于废气已在蓄热室C预热，进入氧化室只需稍微加热便可达到氧化温度（如果废气浓度足够高，氧化时可以不需要天然气加热，靠有机物氧化分解放出的热量便可以维持自燃），氧化后的高温气体经过陶瓷蓄热体A排出。
蓄热室A：氧化后的高温气体进入蓄热室A（此时陶瓷处于温度较低状态），高温气体释放大量热量给蓄热陶瓷A，气体降温，而陶瓷蓄热室A吸收大量热量后升温贮存（用于下一个循环预热有机废气），经风机作用气体烟囱排入大气，排气温度比进气温度高约40℃左右。
蓄热室B：陶瓷蓄热室B处于清扫状态，上一循环结束阀门切换时，阀门与陶瓷蓄热体B的底部之间存有少量废气，采用氧化室少量高温气休将其反吹到主风机进口端和有机废气一起进入陶瓷蓄热室C。
第二次循环：废气由蓄热室A进入，则由蓄热室B排出，蓄热室C进行反吹清扫；
第三次循环，废气由蓄热室B进入，则由蓄热室C排出，蓄热室A进行反吹清扫；
如此周而复始，交替更换。
